Charakterystyka Systemu 5S

 

System 5S powstał na bazie filozofii japońskiej. Jest zbiorem 5 prostych zasad i jednocześnie narzędziem usprawniającym organizację procesów i rozwiązań stosowanych w miejscu pracy. Rezultatem zastosowania zasad 5S jest poprawa efektywności miejsca pracy, uproszczenie środowiska pracownika, zmniejszanie marnotrawstwa, zapobieganie powstawaniu błędów oraz poprawa bezpieczeństwa środowiska pracy.
 

Zasady 5S można stosować w firmach zarówno sektora produkcyjnego, jak i usługowego. Nie odnoszą się one jednak jedynie do porządku utrzymywanego na stanowisku pracy – przy ich wykorzystaniu można rozwiązywać zaistniałe problemy, projektować nowe metody, a także zarządzać organizacją.

 

Metoda 5S składa się z pięciu kroków, które powinny być wprowadzane w organizacji w nadanej im kolejności – czyli dopiero po zaimplementowaniu jednego z założeń można wdrażać kolejne. Trzy pierwsze „S” odnoszą się do wprowadzania systemu, natomiast kolejne dwa koncentrują się na jego utrzymaniu i ciągłym ulepszaniu. Proces wdrażania 5S jest procesem ciągłym, dzięki któremu w organizacji uzyskać można nie tylko ład i porządek, ale również wprowadzić nową kulturę organizacyjną, opartą na zaangażowaniu i odpowiedzialności pracowników.

Skrót 5S pochodzi od pięciu japońskich słów, które są swego rodzaju zasadami działania systemu. Ich znaczenie jest następujące:

  • Seiri (selekcja);

  • Seiton (systematyzacja);

  • Seiso (sprzątanie);

  • Seiketsu (standaryzacja);

  • Shitsuke (samodyscyplina).

Aby dobrze zrozumieć funkcjonowanie systemu 5S, należałoby wyjaśnić przebieg poszczególnych kroków:
 
Krok 1 – Seiri (sortowanie)

Polega na podziale przedmiotów stosowanych w miejscu pracy na przedmioty niezbędne i zbędne. Niezbędność przedmiotu określana jest na podstawie częstotliwości jego użytkowania. Można przyjąć założenie, że należy usunąć wszystkie rzeczy, które nie będą użyte w ciągu najbliższych 30 dni. W ten sposób przedmioty zbędne zostają oznaczone czerwoną etykietką, a następnie usunięte z obszaru pracy.
 
Krok 2 – Seiton (systematyzacja)

Po wykonaniu segregacji opisanej w kroku 1., należy przejść do systematyzacji elementów, które pozostały w miejscu pracy. Opiera się ona na sklasyfikowaniu przedmiotów i ułożeniu ich w odpowiednich miejscach. Klasyfikacja obejmuje spis wszystkich rzeczy wg nazwy i ilości, a następnie przypisanie im konkretnego miejsca przechowywania. Przedmioty używane najczęściej położone są najbliżej oraz według kolejności używania. Tym samym rzeczy używane rzadko położone są w dalszej odległości. Na tym etapie powinna być również przeprowadzona ocena funkcjonalności stanowiska pracy i wprowadzenie ewentualnych jego udogodnień bądź zmian.
 

Krok 2 wprowadza również pojęcie tablicy cieni. Są to tablice, na których trzymane są narzędzia, a każde z nich ma swoje przypisane miejsce z dokładnie obrysowanym konturem. Pomaga to pracownikowi w szybkim zlokalizowaniu przedmiotu lub zauważeniu jego braku. W ten sam sposób należy oznaczyć położenie maszyn i dróg, po których można się poruszać.
 
Krok 3 – Seiso (sprzątanie)

Na tym etapie pracownikowi zostaje przypisany dokładny obszar, za którego systematyczne porządkowanie jest odpowiedzialny. Porządkowanie nie dotyczy jednak jedynie sprzątania, bowiem krok ten pozwala także na zapobiegnięcie potencjalnym awariom, przeprowadzenie przeglądów maszyn, ciągłą kontrolę stanowiska pracy, sprawdzenie stanu maszyn, podłóg, urządzeń i oświetlenia, a także zadbanie o schludny wygląd osoby pracującej na danym stanowisku.

 
Krok 4 – Seiketsu (standaryzacja)

Standaryzacja odnosi się do zapisów w postaci procedur i instrukcji dotychczasowych dokonań, tak aby można je było trwale stosować i ulepszać. W procesie tworzenia tych zapisów uczestniczyć powinni pracownicy obsługujący dane stanowisko pracy, gdyż dzięki temu szybciej konkretyzowane są działania wykonywane w tym miejscu, a pracownicy w pełni rozumieją specyfikę wykonywanych czynności. Etap ten odnosi się do procesów operacyjnych (dział produkcji, magazynowanie i utrzymanie ruchu), jak i administracyjnych (księgowość, kadry, obsługa klienta).
 
Krok 5 – Shitsuke (samodoskonalenie)

Ostatni krok nawiązuje do ciągłego doskonalenia procedur otrzymanych w wyniku wprowadzenia pierwszych trzech kroków. W związku z tym oczekuje się od pracowników systematyczności i samodyscypliny w wykonywaniu czynności, a także tworzenia wniosków mających na celu ulepszanie dotychczasowych standardów. Narzędziem stosowanym do ciągłego doskonalenia systemu 5S jest regularnie przeprowadzany audit.
 

Między metodą 5S a możliwymi usprawnieniami w pracy tworzą się pewne relacje. Można je pogrupować w sposób przedstawiony w następującej tabeli:
 
5S
 
Tabela 1. Praktyczna interpretacja elementów 5S
Źródło: M. Urbaniak, Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka, Wydawnictwo Difin, Warszawa 2004

Proces wdrażania zasad 5S w firmie należy rozpocząć od przeprowadzenia wśród pracowników szkolenia dotyczącego istoty systemu. Należy również opisać poszczególne etapy 5S, zaprezentować przykładowe rozwiązania oraz przytoczyć zalety, jakie niesie ze sobą ten model. Kiedy system zostanie w pełni wdrożony, tzn. zostaną zastosowane wszystkie kroki, należy przeprowadzać regularne audity kontrolne. Pozwalają one na wykrycie dalszych niezgodności i wprowadzenie działań korygujących.
 

Metoda 5S oczywiście ma sporo zalet. Są one w większości indywidualnie dopasowane do obszaru, na którym został zaimplementowany system. Do najważniejszych korzyści należą:

  • nauka samodyscypliny przez pracowników;

  • nietracenie czasu na szukanie przedmiotów;

  • zmniejszenie marnotrawstwa na stanowisku pracy;

  • redukowanie niepotrzebnych czynności (np. chodzenia w poszukiwaniu narzędzi);

  • lepsza komunikacja interpersonalna;

  • redukcja liczby przedmiotów wadliwych;

  • zmniejszenie liczby wypadków przy pracy;

  • dokładnie określone zakresy obowiązków pracowników;

  • poprawa jakości;

  • podniesienie produktywności;

  • kształtowanie pozytywnego wizerunku firmy.

 

Zapraszamy do współpracy przy wdrażaniu systemu 5S

 
 

Zachęcamy Państwa do bezpośredniego kontaktu z naszym biurem. Nasi pracownicy chętnie odpowiedzą na pytania, wyjaśnią szczegóły dotyczące naszych usług i pomogą dopasować najlepszą ofertę do Państwa potrzeb.

 
 

Centrum Doradczo Szkoleniowe MALON Sp. z o. o.
Wrocław, ul. Józefa Piłsudskiego 74, budynek NOT
biuro@malongroup.pl
tel. (71) 789 08 41 lub 604 20 90 43
faks (71) 791 39 09


 

Back to Top

Szkolenia z zakresu Systemu Zarządzania Jakością ISO 9001:2015

Na których szczegółowo zostaną omówione wytyczne i wymagania nowej normy ISO 9001:2015 oraz zakres i specyfika zmian, jakie zostały wprowadzone w nowej normie w porównaniu z poprzednim jej wydaniem ISO 9001:2008.

Wysyłając zgłoszenie wyrażają Państwo zgodę na otrzymanie planu szkoleń z zakresu ISO 9001:2015